Proceso de formación de botellas de vidrio

I. El proceso de formación
La etapa de formación de botellas y frascos de vidrio se refiere a una secuencia específica de acciones combinadas-que involucran sistemas mecánicos, eléctricos y de otro tipo-que se repiten según un orden programado. El objetivo es fabricar una botella o tarro que posea una forma específica y predeterminada. Actualmente, existen dos procesos principales para la producción de envases de vidrio: el método de "soplado-y-soplado", utilizado para botellas con cuello estrecho, y el método de "prensa-y-soplado", utilizado para botellas y frascos con aberturas más anchas.
En el proceso de soplado-y-soplado, el vidrio fundido es inicialmente empujado hacia abajo mediante aire comprimido introducido a través de un deflector, dándole así forma al vidrio dentro del anillo del cuello. Posteriormente, el émbolo se retrae ligeramente; Luego, el aire comprimido fluye hacia arriba a través del espacio resultante alrededor del émbolo, expandiendo y presionando el vidrio para llenar completamente el molde de parisón. A través de esta acción de soplado inicial, el vidrio forma una forma preliminar hueca (conocida como parisón), que luego se transfiere al molde final y se sopla una segunda vez con aire comprimido para lograr su forma final.
En el proceso de prensa-y-soplado, el preformado no se forma utilizando aire comprimido; en cambio, se crea mediante un émbolo largo que presiona y desplaza el vidrio dentro del espacio confinado de la cavidad del molde de preforma. Las etapas posteriores de transferencia (inversión) y soplado final son idénticas a las del método de soplado-y-. Una vez formada, la botella terminada se extrae del molde final mediante unas pinzas para sacar y se coloca sobre una placa fija-donde se enfría mediante un flujo de aire ascendente-para esperar a que un mecanismo transportador la transfiera a la etapa de recocido.
II. Máquinas formadoras de botellas de vidrio
Una máquina formadora de botellas de vidrio es un equipo diseñado específicamente para fabricar botellas y frascos de vidrio. Normalmente, una máquina formadora ejecuta una secuencia de 19 operaciones fundamentales para producir una sola botella. Actualmente, la mayoría de las máquinas formadoras de botellas de vidrio y sus mecanismos asociados son accionados por aire comprimido; Todo el sistema está controlado electrónicamente a través de una red de temporizadores que coordina cada acción en la secuencia.
El tipo de equipo más utilizado es la máquina de "Sección Individual" (IS). Esta máquina consta de entre 2 y 20 secciones idénticas e independientes, cada una de las cuales contiene un conjunto completo de mecanismos capaces de cumplir todos los requisitos para la producción de botellas. Las gotas (paquetes) de vidrio fundido de todas las secciones se entregan a sus respectivas estaciones a través de un conducto móvil, comúnmente conocido como distribuidor de gotas. Estas máquinas formadoras son capaces de producir simultáneamente una, dos, tres o cuatro botellas por sección (conocidas como configuraciones de una sola-gob, doble-gob, triple-y cuádruple-gob, respectivamente). En los últimos años, incluso se han desarrollado y puesto en producción comercial con éxito máquinas de seis-gobs. En el caso de la producción de múltiples gotas, las cizallas cortan simultáneamente las gotas de vidrio, que luego caen en los moldes en blanco exactamente en el mismo momento.
III. Recocido
A medida que el vidrio se enfría, se contrae y solidifica. El enfriamiento desigual o rápido induce tensión interna dentro del vidrio, volviéndolo quebradizo o propenso a romperse. La función del horno de recocido es calentar las botellas y frascos de vidrio a aproximadamente 580 grados, seguido de un proceso de enfriamiento gradual diseñado para aliviar las tensiones generadas durante la etapa de formación, garantizando así la integridad estructural y la seguridad de los recipientes de vidrio. La duración de esta fase de recocido depende del espesor del vidrio, y suele oscilar entre 20 y 60 minutos.